一、焊缝内部缺陷的主要类型

焊缝内部缺陷包括裂纹（热裂纹、冷裂纹）、气孔（圆形、条形）、夹渣（氧化物、熔渣）、未熔合 / 未焊透等，直接影响结构承载能力。GB 50661-2020 规定，一级焊缝需 100% 探伤，二级焊缝探伤比例不低于 20%。

二、主流检测方法对比与应用场景

1. 超声检测（UT）—— 最常用的常规方法

• 原理：利用超声波在异质界面的反射特性，通过 A 扫描或相控阵成像显示缺陷位置与尺寸。

• 标准：GB/T 11345-2023《焊缝无损检测 超声检测 技术、检测等级和评定》。

• 优势：检测速度快（单条焊缝检测耗时≤15 分钟）、成本低（约为射线检测的 1/3），适用于 8mm 以上厚度焊缝。

• 局限性：对表面粗糙度要求高（Ra≤6.3μm），检测结果依赖操作人员经验。

2. 射线检测（RT）—— 高精度定量检测

• 原理：X 射线或 γ 射线穿透焊缝，在底片或数字探测器上形成缺陷影像（如黑色条状为未焊透）。

• 标准：GB/T 3323.1-2019《焊缝无损检测 射线检测 第 1 部分：X 和 γ 射线》。

• 优势：缺陷显示直观，可永久保存检测记录，适用于厚度≤50mm 的关键焊缝（如压力容器、桥梁主受力焊缝）。

• 局限：需辐射防护，检测成本高（单次检测费用约 500-1000 元），对裂纹类平面缺陷检出率低于超声检测。

3. 相控阵超声检测（PAUT）—— 复杂结构精准检测

• 原理：通过电子控制 16-64 阵元探头，实现多角度扫查，生成 B/C 扫描图像（如焊缝截面缺陷三维成像）。

• 标准：NB/T 47013.10-2015《承压设备无损检测 第 10 部分：相控阵超声检测》。

• 应用：T 型、K 型等复杂节点焊缝，检测盲区可控制在 1mm 以内，扫查速度较常规超声提升 3 倍。

三、百检检测技术优势与服务流程

1. 多方法复合检测
   针对桥梁钢箱梁等重要结构，百检采用 “超声初检 + 射线复验” 组合方案，确保缺陷检出率≥98%。检测团队均持有 RTⅡ 级、UTⅡ 级以上资质，累计完成超 200 万米焊缝检测。

2. 智能化检测平台
   引入自动化超声扫查装置，搭载 AI 缺陷识别算法，可自动区分气孔与裂纹（识别准确率 92%），检测报告生成时间缩短至 2 小时。检测数据同步上传云端，支持 PC 端、移动端实时查询。

3. 标准化服务流程

• 接单后 24 小时内制定检测方案（含探头参数、扫查路径设计）；

• 现场检测前对设备进行灵敏度校准（使用 CSK-ⅢA 标准试块）；

• 检测完成后 3 个工作日内出具 CMA/CAL 认证报告，含缺陷位置示意图与处理建议。

四、检测结果判定与质量控制

1. 缺陷等级评定
   按 GB/T 11345-2023，将缺陷回波幅度分为 Ⅰ-Ⅳ 级，Ⅲ 级及以上缺陷需返修。例如，裂纹类缺陷无论尺寸大小，均判定为 Ⅳ 级（不合格）。

2. 质量控制要点

• 检测环境温度需控制在 5-40℃，湿度≤85%，避免耦合剂结冰或蒸发影响检测精度；

• 每 100 条焊缝抽取 1 条进行二次盲测，误判率需≤5%，否则重新校准设备。

五、常见问题解答

Q：如何区分气孔与夹渣？
A：气孔在超声图像中表现为单个高波幅信号，波形规则；夹渣信号波幅较低，且呈锯齿状不规则波形，可通过动态扫查时的信号变化辅助判断。