涡轮增压器失效会导致发动机动力下降 30% 以上，甚至引发拉缸故障。检测需融合性能测试与极端工况模拟，以下拆解关键方法及行业规范。

1. 核心性能检测法

• 压气机效率测试：按 ISO 14691，在压比 1.5-3.0 区间，效率需≥75%，峰值效率点应匹配发动机常用转速（2000-4000rpm），用空气流量仪与压力传感器同步测量。

• 涡轮端效率：排气温度 650℃时，涡轮效率≥70%，通过废气分析仪监测排气能量利用情况，效率过低会增加油耗。

• 响应滞后测试：油门从 1500rpm 踩至 4000rpm，涡轮介入滞后时间≤0.5 秒，用转速传感器记录响应曲线，避免 “涡轮迟滞”。

2. 耐热与机械检测法

• 耐热性试验：涡轮壳加热至 900℃，保温 2 小时后骤冷至 20℃，重复 10 次，无裂纹产生，用红外测温仪监控温度均匀性。

• 轴承间隙测试：压气机端径向间隙≤0.15mm，轴向间隙≤0.2mm，用塞尺测量，间隙过大会导致异响与效率下降。

• 动平衡测试：转子组件残余不平衡量≤5g・mm，高速旋转（10 万 rpm）时无明显振动，通过动平衡机校准。

3. 耐久与环境检测法

• 台架耐久试验：模拟 20 万公里行驶，累计运行 1000 小时，压气机效率衰减≤5%，涡轮壳无变形，润滑油消耗量≤0.5g/h。

• 耐油污测试：润滑油含 0.1% 杂质时，连续运行 200 小时，轴承无异常磨损，过滤系统需同步验证。

• 低温启动：-30℃环境静置 16 小时，启动后 3 分钟内达到额定转速的 90%，无轴承卡滞现象。

涡轮增压器检测需平衡 “动力提升” 与 “可靠性”，ISO 14691 与 GB/T 25360 为检测提供了明确依据。第三方检测机构会区分汽油与柴油机型，柴油增压器因排气温度高需加严耐热测试。通过全流程检测可提前发现涡轮叶片磨损、轴承失效等问题，延长增压器寿命至 15 万公里以上，同时保障发动机动力与油耗平衡，是涡轮增压车型质量管控的关键。