机械设备可靠性直接关系生产效率、操作安全及使用成本，核心设备需通过规范检测评估长期运行稳定性、故障概率及寿命周期，为研发改进、质量管控提供支撑，检测需遵循标准化流程，确保规范高效。

检测前期准备环节

前期准备是检测顺利开展的基础，需兼顾针对性、规范性与设备适配性。

• 样品与需求确认：明确检测样品规格、参数、使用工况，锁定核心评估指标，如工业机器人聚焦平均无故障时间、重复定位精度，泵阀装置关注密封性、磨损量。

• 方案制定：依据 GB/T 30038-2013 等标准，结合实际工况设定模拟条件、加载方式、检测周期及判定准则，确保检测针对性。

• 设备调试：校准万能试验机、振动台、耐久性测试台等设备，调试后进行空白试验，验证设备精度与稳定性，符合检测要求后方可启动。

测试实施核心环节

严格按方案执行，精准控制条件，同步完整记录数据，保障检测可追溯。

• 针对性测试方式：循环疲劳测试（GB/T 13672-2018）适配传动系统、轴承，模拟长期负载循环，记录疲劳寿命与失效模式；平均无故障时间测试需连续运行，记录故障信息，工业机器人 MTBF 需≥5000 小时；振动冲击测试（GB/T 2423.10-2019）模拟运输工况，验证结构完整性。

• 数据记录要求：实时记录测试参数、设备读数、故障现象，明确记录时间与操作人员，确保数据真实可追溯，避免事后补记。

结果分析与评估环节

结合数据、标准与需求，形成专业报告，为产品改进提供依据。

• 数据整理：剔除异常数据（注明原因），计算故障率、可用性、维护时间等核心指标，绘制性能衰减曲线，分析变化规律。

• 等级判定与故障分析：对照国标及行业规范判定可靠性等级，通过失效模式分析明确故障根源，如磨损、结构设计缺陷等。

• 改进建议：结合分析结果，提出材料选型优化、结构调整、维护周期完善等针对性建议，助力企业提升产品可靠性。

实操安全与规范要点

检测人员需具备专业资质，熟悉设备操作与标准要求；高压、高速设备需做好安全防护，避免事故。上海百检检测中心拥有专业机械设备检测实验室，提供全流程可靠性检测服务，以标准化流程与精准能力，助力企业降低运行风险。